6月30日15时，历时7年筹备、7年建设的国家重大工程——深中通道正式通车试运营。通车后，从深圳到中山的车程将从2小时缩短至30分钟。作为世界综合建造难度最高的跨海集群工程，深中通道从开工到全线贯通的背后，倾注了近15000名建设者的努力，此外，还有一群身份特殊的“工程师”也为超级工程倾注着“超级智慧”。

6月30日15时

深中通道正式通车试运营▼

深中通道集“桥、岛、隧、水下互通”为一体，其中隧道部分长6.8公里，最深处达水下39米，是目前全世界最宽最长的钢壳沉管隧道，隧道体需要承受巨大的海水压力。作为沉管结构最为重要的“钢铁外衣”，每节钢壳长165米，宽46米，高10.6米，全部焊缝长度加起来达到38万米，断面相当于1.2个篮球场。如何精准高效地制造这样一个个庞然大物呢？新松工业机器人在其中扮演着关键角色！

钢壳是沉管结构最为重要的“钢铁外衣”▼

新松工业机器人

在钢壳智能制造车间▼

在钢壳智能制造车间里，只有寥寥的几个工程师，若干台红色新松工业机器人高效执行复杂的焊接作业。这些机器人均采用新松焊接机器人系统，可以模拟人类娴熟工匠的焊接手法，自主完成焊接任务。由于焊接对象通常是体积大、重量高、结构复杂的大型工件，非常依赖机器人的智能分析与轨迹修正能力。并且由于焊板较厚，一道焊缝无法满足工艺要求，经常需要焊接多道，甚至多层多道，进一步加大了工艺复杂程度。

机器人模拟人类娴熟工匠的焊接手法

智能完成焊接任务▼

作为国内最早攻克工业机器人中厚板焊接技术的企业，新松采用柔性制造的设计理念，创新性的将3D视觉、点激光寻位、激光焊缝跟踪、机器人在线控制、机器人智能焊接等先进技术融入到机器人焊接工作站中，机器人可自适应和规划不同工件的焊接需求，自动调整焊接姿态，极大程度地减轻了传统工业机器人对于编程示教的依赖，有效解决了钢壳焊接过程中工件种类多，作业流程频繁更换等难题，相关技术已经达到了国际领先水平，实现了国家重大工程由国产机器人来造！

从深度参与国家重大工程，到实现国产机器人汽车点焊高端应用突破，再到央视龙年春晚的完美演出……近年来，新松工业机器人以其高精度、高效率、高可靠性、高耐久性、高智能性等诸多优势广受青睐！

新松工业机器人实现国产机器人

汽车点焊高端应用突破▼

新松工业机器人央视龙年春晚演出▼

除焊接工艺外，新松工业机器人还全面应用于搬运码垛、磨抛、装配、喷涂等工艺环节，在汽车及零部件、新能源、3C电子、工程机械、船舶等更多领域广泛服务，推动各行业高端化、智能化、绿色化升级，为国家培育发展新质生产力，推进新型工业化添薪助力！

新松机器人自动化股份有限公司（以下简称“新松”）成立于2000年，隶属中国科学院，是一家以机器人技术为核心的高科技上市公司。作为中国机器人领军企业及国家机器人产业化基地，新松拥有完整的机器人产品线及工业4.0整体解决方案。以创新、开放和共赢的思维引领行业进步，以领先的产品和服务为全球客户持续创造价值。新松本部位于沈阳，在上海设有国际总部，在沈阳、上海、杭州、青岛、天津、无锡建有产业园区。同时，新松积极布局国际市场，在韩国、新加坡、泰国、香港等地设立多家控股子公司，现拥有4000余人的研发创新团队，形成以自主核心技术、核心零部件、核心产品及行业系统解决方案为一体的全产业价值链。

作为中国机器人产业头雁，新松已创造了百余项行业第一。成功研制了具有自主知识产权的工业机器人、协作机器人、移动机器人、特种机器人、服务机器人五大系列百余种产品，面向智能工厂、智能装备、智能物流、半导体装备、智能交通，形成十大产业方向，致力于打造数字化物联新模式。产品累计出口30多个国家和地区，为全球3000余家国际企业提供产业升级服务。

新松紧抓全球新一轮科技革命和产业变革契机，发挥人工智能技术的赋能效应，以工业互联网、大数据、云计算、5G网络等新一代尖端科技推动机器人产业平台化发展，打造集创新链、产业链、金融链、人才链于一体的生态体系。聚焦核心技术，共享智能时代。

智慧新松，创领未来！