无人叉车自适应能力有多强？

近日，未来机器人（深圳）有限公司（以下简称“未来机器人”）入选36氪“中国最受投资人关注创业公司TOP100”，这是继7月拿下工业无人车辆新标准CE认证后，公司实力再次得到业界肯定。成立4周年，团队凭借着对视觉技术的深刻理解，专注于“硬科技”的场景落地，在无人叉车的自适应控制方面取得了关键性突破。

随着工业4.0、物流无人化的普及，无人叉车已经成为越来越多企业主购置物流机器人时的新选择。在我国，大部分刚需物流场景复杂、标准化程度低、效率要求高，对无人叉车的自适应能力是极大的考验。未来机器人基于视觉技术开发了多款具有高自适应能力的无人叉车，能够保持24小时全天候的高精度重复搬运、高精度码垛及高位存取等作业，切实满足多类刚需场景需求。

场景一

移动式料框精准堆叠

异形件（如轮胎、汽车压铸件等）的存储大多以料框为载具，多层料框堆叠能够实现储存空间的最大化。然而人工叉车在操作大于4层的料框堆叠时，常常遇到堆叠不准、效率下降等问题。面对这类场景，未来机器人研发了高柔性的视觉无人叉车，即使是进行4层以上料框堆叠，依旧可以保持±3mm的操作精度。

在实际情况中，堆叠前的物料框没有固定的、标准的摆放位置与摆放角度，而基于视觉技术的无人叉车能够通过自适应完成料框的精准叉取和堆叠。自适应料框堆叠整合了空间感知、托盘检测、伺服控制技术，可以为更多的智能制造尤其是汽车零配件企业带来安全、可靠、性价比高的仓储体验。到目前为止，未来机器人的无人叉车已累计实现150多种不同料框的智能识别与精准堆叠。

场景二

高位货架存取

普通的无人叉车基本能够满足平面仓储以及中低位仓储的货物存取需求，但在高位密集仓储领域，无人化一直是行业难题，这主要是因为：1）货架存储密度大，巷道通常较窄（＜3.2m）；2）高位视线遮挡，增加了放货难度；3）部分货架出现老化变形的现象，需要及时识别放货风险。

未来机器人在高位仓储领域推出了前移式无人叉车，可满足最高9.4米的取放货，能够在极限巷道距离内（3.1m）运行，及时对货架、库位进行检测和感知，自适应调整车辆位姿、控制叉臂运动，保障高位存取安全。

场景三

精准装卸货

在人机混场环境中，货物的摆放位置和角度是复杂多变的，如何精准识别载具、装卸货物是对无人叉车企业最基本，也是最核心的要求。未来机器人无人叉车，通过视觉传感器，自动识别载具、判断叉取位置。

未来机器人一直坚持以客户真实需求为出发点，关注刚需场景下的无人化产品研发和应用，帮助客户解决物流环节的无人化问题。面对不断增长的物流无人化需求，以及客户降本增效的需求，未来机器人在不改变原有仓储环境的情况下，遵循客户原有作业流程，集中研发力量，不断提升无人叉车在复杂场景下的自适应能力，使无人叉车平均效率不断接近人工峰值效率。目前，未来机器人无人叉车产品已经在超过50个项目现场稳定运行，与食品、制药、汽车制造、快消品以及物流等领域的多个头部企业达成长期合作。

未来机器人（深圳）有限公司成立于2016年2月，由日本东京大学、香港中文大学博士团队联合创办，总部位于深圳，在香港科学园、佛山南海三山新城设有全资子公司。致力于打造全球领先的工业车辆无人驾驶技术平台，凭借行业领先的研发水平，未来机器人先后获得国家科技部“智能机器人”重点专项（与阿里菜鸟联合申报）、深圳市孔雀计划、香港创新科技基金、佛山市创新人才团队等重点项目支持。

作为国家高新技术企业，未来机器人拥有一支实力雄厚的研发队伍，公司董事长刘云辉教授现为香港中文大学机器人研究院院长、国家“千人计划”专家和长江学者，主导公司研发团队构建和研发方向探索。核心研发团队逾50人，其中包括6名毕业于世界一流大学的海归博士、深圳市孔雀计划人才和来自大疆、腾讯等国内优质研发团队的核心成员。

基于自主研发的工业车辆无人驾驶技术平台，未来机器人已开发出应用于工厂、仓库、物流园、机场、码头的四大类工业无人车辆AGV产品并实现大规模量产，其中包括托盘式无人叉车AGV, 平衡重式无人叉车AGV, 前移式无人叉车AGV，以及电动无人牵引车。2018年全年共计完成了17个项目的实施和验收，绝大部分客户是在电商物流、保税物流、零售物流、汽车物流、快消品制造、汽车制造、家电制造、制药等行业排名前三的头部企业，包括：菜鸟、苏宁、DHL、永辉、东风、飞力达、国泰航空、HACTL、广汽、格力等。