北美工业车辆市场的电动化进程，正在从产品端进一步传导至制造体系。日本丰田自动织机集团（Toyota Industries Corporation，TICO）旗下丰田物料搬运北美公司（Toyota Material Handling North America，TMHNA）近日在美国印第安纳州哥伦布市启用新一代电动叉车制造工厂，总投资约1亿美元。新厂面积约29.5万平方英尺，主要生产丰田（Toyota）和雷蒙德（Raymond）品牌的电动平衡重叉车，并将新增约140个工作岗位。项目投产后，丰田哥伦布制造园区的建筑总面积扩大至约190万平方英尺，园区员工总数超过2100人。

新工厂首款投产产品为重新设计的站驾式电动平衡重叉车。该车型此前由雷蒙德纽约州格林工厂生产，产能转移后，格林工厂可以把更多资源用于前移式叉车、拣选车及自动化设备。丰田由此形成更加清晰的专业化制造分工：哥伦布重点扩大电动平衡重叉车产能，格林则强化仓储车辆和自动化产品。

工厂采用柔性装配线、制造执行系统和实时质量监控，并配置零挥发性有机化合物粉末喷涂工艺。厂房还为未来建设屋顶太阳能系统预留条件。丰田物料搬运北美总裁兼首席执行官Brett Wood指出，北美工业车辆销售中电动车型的占比已经达到约70%，到2035年之前可能进一步升至80%。这意味着电动叉车已经不再只是传统产品组合的补充，而是在重塑整机企业的固定资产投资、供应链组织和工厂布局。

丰田此次扩产还体现了集团内部品牌协同。丰田与雷蒙德在产品定位、渠道和制造能力方面各具优势，通过统一的北美制造平台重新分配产能，有助于减少产品重叠，提高工厂利用率，并为锂电动力、车队管理和自动化搬运业务预留增长空间。对于全球工业车辆行业而言，这座工厂的价值不仅体现在新增产量，更在于头部制造商正在以专门化、数字化和低排放工艺迎接电动叉车成为市场主流。

从产能配置看，这一项目还将改变丰田在北美的供应链组织方式。电动叉车与内燃叉车在电池、电机、电控、线束、充电接口和热管理等方面存在明显差异，专门建设电动车工厂有利于形成更加稳定的零部件采购、检测和装配流程。随着锂电池及智能控制系统在叉车成本中的占比上升，整机企业需要把软件标定、通信测试和电气安全检查纳入常规制造环节，新工厂的数字化基础将为这些变化提供支撑。

从市场竞争看，北美电动叉车需求增长也吸引了更多亚洲品牌和新型锂电叉车供应商。丰田此次扩大本地制造能力，有助于缩短交付周期、降低跨境物流风险，并强化经销商的备件和技术支持。对于客户而言，电动化采购已不只是比较车辆价格，还要综合评估充电设施、能源成本、电池寿命和车队管理。丰田把制造、服务和自动化资源进一步整合，说明传统叉车巨头正以系统能力应对新一轮竞争。

1956年，丰田工业公司（TICO）的物料搬运设备业务开始通过丰田汽车销售有限公司（现为丰田汽车公司）出售第一台叉车。

该业务的最大转折点是2000年收购BT Industries AB，并将丰田汽车公司的工业设备销售和营销业务于2001年并入TICO集团。

2006年，所有品牌均归入丰田物料搬运集团（TMHG）。通过该组织，正在努力在历史悠久的品牌之间寻求协同效应，以进一步增强全球竞争力。

TMHG将继续发展成为一家强大的公司，能够满足全球各个国家和地区物流工作场所的各种需求。